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[르포]한국지엠 ‘글로벌 미션’ 우뚝....특근에 구슬땀 '보령공장'
공장 자동화·까다로운 품질관리 통해 GM서도 탑플랜트 꼽혀
올해 자동변속기 53만 대 생산 목표…글로벌 기술력 ‘인정’
2017년 05월 22일 (월) 장대한 기자 sisaon@sisaon.co.kr

(시사오늘, 시사ON, 시사온=장대한 기자)

   
▲ 한국지엠 보령공장 내 생산라인의 모습 ⓒ 시사오늘 장대한 기자

한국지엠産 6단 자동변속기 '보령미션'이 과거의 오명을 벗고 글로벌 시장에서 인정받는 제품으로 거듭나고 있다. 특히 3세대 6단 자동 변속기인 'GF6 GENⅢ'는 글로벌 수요가 끊이질 않고 있어 "주말에도 공장을 가동해야 한다"는 근로자들의 푸념아닌 푸념이 나올 정도로 인기다.

하지만 보령미션의 역사는 결코 순탄치 않았다. 보령미션은 한국지엠 보령공장에서 생산되는 변속기를 줄여부르는 이름이기도 하지만 그 속에는 지난 2009년 라세티 프리미어 출시 후 불거진 1세대 6단 변속기의 품질 논란을 빗대 얕잡아 부르는 의미가 내포돼 왔기 때문이다.

이러한 소비자 인식을 타개하기 위해 한국지엠 보령공장도 십년 가까이 절치부심하며 품질과 상품성 확보에 전력을 다해왔다. 그 결과 2013년에는 현존 최고 수준의 제조품질을 뜻하는 BIQ(Built In Quality) 레벨4를 인증받았고, 이듬해 3세대 모델 양산에 이르는 등 그 수준을 높이는 데 성공했다.

보령공장은 여기에 그치지 않고 세계 최고품질의 자동변속기 공장으로 거듭나고자 하는 목표 아래 여전히 구슬땀을 흘리는 데 주저하지 않고 있다. 이러한 노력과 제품에 대한 자부심은 지난 19일 한국지엠 보령공장을 공개한 자리에서도 그대로 묻어나왔다.

이날 기자가 둘러본 한국지엠 보령공장은 생산 설비들이 쉴새 없이 돌아가며 분주한 모습을 보였다. 귀를 멍하게 할 정도로 들려오는 기계 소리만으로도 충분히 공장 내 활기와 바쁜 정도를 가늠해볼 수 있었다.

특이한 점은 각 라인 설비에 많은 인원이 매달리지 않고 있다는 것이다. 선진 수준의 자동화 공정이 이뤄지고 있어 기계 가동을 제어하고 이상을 점검하는 인원들만이 상주한다. 보령공장은 이러한 높은 라인 자동화율을 바탕으로 GM 내 생산성 부문에 있어서도 탑플랜트로 꼽히고 있다. GM이 매년 발표하는 하버 리포트(Harbour Report)에서도 같은 변속기를 생산하는 포드나 여타 지엠의 공장들과 비교해 높은 생산성을 유지하고 있다는 평가다.

이에 대해 김경현 CO 부장은 "보령 공장의 근로자들은 업무 학습도가 높아 현장에서 멀티로 근무한다"며 "이러한 옵서빙을 통해 많은 가공라인을 가지고 있음에도 불구하고 오히려 해외 다른 공장들과 비교했을 때 대당 투입되는 공수는 더 적다"고 자부했다.

보령공장의 또 다른 자랑은 철저한 품질 검사가 이뤄지고 있다는 점이다. 가공라인에서 생산된 제품들을 각종 시험실에서 품질 측정이 이뤄지는 데 특히 레이저용접과 진공 열처리를 거치는 제품들은 금속시험실에서 파단검사와 청정도 검사 등을 진행한다. 또한 게이지류는 국가공인 표준검사가 이뤄지는 검교정실에서 측정이 이뤄지고 있다.

   
▲ 한국지엠 보령공장 내 조립라인 전경 ⓒ 시사오늘 장대한 기자

조립라인은 생산라인보다 더욱 까다로운 관리가 이뤄지고 있었다. 항온항습은 물론 청정도 확보를 위해 벽을 쳐서 룸 형태로 라인을 관리하고 있는 것이다. 또한 조립라인은 자동으로 제품들을 이동시키는 시스템이 갖춰져 있어 일일이 사람이 옮겨야 하는 작업들을 줄여 효율적 관리가 용이하게 돼 있다.

150명이 근무하는 조립라인은 1개의 메인라인과 6개의 서브라인으로 구성되는 데 메인라인에서는 아베오부터 말리부까지 전 차종에 이르는 변속기를 생산한다. 생산된 제품들은 RF태그를 통해 관리되며, 최종 파이널테스트를 거쳐 출하공정이 이뤄진다.

조립·가공라인이 있는 본관을 거쳐 둘러본 곳은 프레스공장이다. 이 곳에 위치한 2000톤 프레싱 설비는 7개의 스탬핑 부품을 생산한다. 프레싱 설비 내부에는 스테이션이 한칸씩 옮겨지면서 형상을 차례로 만들어 가는데 이는 한 번에 제품을 찍어낼 경우 발생할 수 있는 형상 변화를 막기 위함이다. 여기서 생산되는 제품은 가공라인으로 보내져 미션 내부 부품으로 쓰인다.

이어 방문한 알루미늄 다이캐스팅공장은 본관과 떨어져 자리잡고 있다. 이는 진동 등의 영향이 제품 품질에 영향을 미칠 수 있다는 점에서 본관과의 배치를 멀리 했다는 게 공장 관계자의 설명이다. 이 곳에서는 섭씨 700도의 열로 융해된 알루미늄을 주물로 떠 기어 케이스, 토크컨버터 하우징 등으로 만들어낸다. 특히 해당 제품들에 이상이 있을 경우 미션오일 누유로 이어질 수 있는 만큼 내부에서도 매우 신경쓰는 공정이다.

보령공장은 1인당 연간 700여 대를 생산하는 높은 생산성을 바탕으로 올해 최대 생산량인 53만 대 이상을 생산할 예정이라고 한다. 이를 위해 전·후반 2교대와 주말 특근 등으로 공장을 계속 가동하고 있는 상황이다.

박석곤 한국지엠 보령사업본부장은 "금년 최대 물량 생산을 위해 설비 생산능력을 높이는 투자를 진행할 예정"이라며 "여기에 올해 신규 프로젝트 검토는 물론 유럽에서도 보령산 제품을 꾸준히 쓰고 있다는 점에서 보령공장의 제품 기술력이 세계적 수준에 올랐다고 볼 수 있다"고 전했다.

김경현 한국지엠 보령공장 CO 부장도 "제품 보증에 있어 소요되는 비용들이 줄어드는 성과만 보더라도 보령미션이 2~3세대로 가면서 굉장히 좋아졌음을 알 수 있다"며 "유럽 물량이 PSA그룹으로 넘어간 상황이지만 당분간 국내 물량을 계속 쓰게 될 것으로 보이는 등 보령공장의 역량은 충분하다"고 강조했다.

   
▲ 한국지엠 보령공장 내 프레스샵에 위치한 2000톤 프레싱 설비 ⓒ 시사오늘 장대한 기자

 

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담당업무 : 자동차, 항공, 철강을 담당하고 있습니다.
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