(시사오늘, 시사ON, 시사온 = 손정은 기자)
스마트팩토리를 넘어서 더 고도화되고 맞춤형으로 발전한 삼성SDS의 '인텔리전트팩토리'에 대한 청사진이 그려졌다.
28일 삼성SDS는 인텔리전트팩토리 사업 강화 간담회에 앞서 Nexplant 플랫폼을 활용해 인텔리전트팩토리를 함축적으로 구현해 놓은 3D 모형 전시관을 공개했다.
이날 설명은 반도체 공장을 중심으로 이뤄졌다. 보통 반도체 공장 크기는 길이 500미터, 폭 200미터로, 축구장 4개를 붙인 대형 공장의 형태다.
이런 큰 규모의 공장을 인텔리전트팩토리로 만들어 시스템을 자동화하고 인공지능으로 지능화해 운영하게 된다. 공장의 운영은 △설비 지능화 △검사 지능화 △글로벌 관제센터로 살펴볼 수 있었다.
설비 지능화는 중요성이 더욱 강조됐다. 한 개의 반도체 칩이 생산될 때까지 한 달, 많게는 두 달이 걸리며, 900여 개의 공정 과정을 거쳐야 하기 때문이다.
즉, 굉장히 복잡하고 정교한 생산 관리가 필요하다는 것이다. 또한 오랜 시간이 걸리는 만큼, 제조 경쟁력을 위해 시간을 앞당기는 것도 중요하다.
삼성SDS 관계자는 "OHT(Overhead Hoist Transport)라는 이동 설비를 통해 반도체 부품을 생산 라인에 전달한다"며 "3D 모형 자체는 6개로 심플했지만, 실제로 공장에는 총 레일의 길이가 10km이고 OHT 대수도 500~1000대가 동시에 움직이게 된다"고 설명했다.
이어 "Analytics 기반으로 실시간으로 감시가 된다. 어떤 OHT가 먼저 갈지 등 상황 판단을 자동으로 분석해 중단이나 충돌 없이 운행이 가능하다"고 덧붙였다.
설계 상태의 점검의 중요성도 부각됐다. 공장 내에선 각각의 설비로부터 압력, 가스 정보 등 데이터들이 취합되며 반도체 공장에서 하루에 취합되는 데이터는 45TB나 된다는 후문이다. 이런 데이터를 인텔리전트팩토리에선 'Brightics IoT'라는 삼성SDS 빅데이터 플랫폼을 통해 분석해 각각의 설비마다 최적의 건강지표가 만든다.
건강지표 대비 실시간 설비 데이터가 건강지표를 벗어났을 경우와 시간대 별로 상태를 점검해 유지·보수를 사전에 대처하도록 알려준다. 아울러 전체적 품질 향상에 도움을 준다.
검사 지능화는 마지막 단계에서 진행되는데 900여 개의 단계를 거치기에 마지막 단계에서 불량이 나오면 막대한 손실을 당하게 되므로, 검사 지능화를 통해 단계별로 검사를 진행해야 한다고 삼성SDS 측은 밝혔다.
전에는 사람이 육안으로 결함 검사를 했지만, 인텔리전트팩토리에선 딥러닝 기반으로 학습을 시켜 유사 이미지를 추출해 결함 유형을 분석, 육안검사 대비 2배의 결함률 검사가 향상됐다.
마지막으로 글로벌 관제센터는 모니터를 통해 다양한 자재, 인력, 공급 현황을 바로 파악할 수 있다. 특히 단일 공장에서만 확인을 하는 것이 아니라 전 세계 곳곳에 흩어져 있는 공장에 대해서도 하나의 센터에서 확인이 가능하다.
이외에도 엔지니어에게 위험한 상황이 발생하면 즉각적으로 알람을 주기에 빠른 조치가 가능하다. 현재 인텔리전트 팩토리는 전 세계 15개국, 300여 개에서 활발히 활용되고 있다.
삼성SDS 관계자는 "스마트팩토리는 정보화, 자동화, 지능화 단계로 진화하는데 삼성SDS의 자동화 단계는 10년 전부터, 지능화 단계는 지난 2015~2016년에 이뤄졌다"고 말했다.
이날 간담회에 참석한 홍원표 삼성SDS 대표이사는 "스마트팩토리에서 한 단계 진화된 기능, 고도화된 개념이다. 신기술을 점점 더 강하게 접목시켜 제조의 전 분야를 지능화해 나가겠다"고 전했다.
좌우명 : 매순간 최선을.