‘한국지엠의 미래’ 창원공장…“무결점 신차 위한 ‘스마트팩토리’” [르포]

[시사오늘·시사ON·시사온=장대한 기자]

한국지엠이 출범 20주년을 맞아 흑자전환, 50만 대 생산 등 공격적 목표를 제시했다. 목표 달성을 위한 핵심 기지는 오는 2023년 출시 예정인 신차 '차세대 CUV'(C-CUV, 코드명은 9BQC)가 생산되는 '창원공장'이다. 한국지엠의 내년도 생산 목표 50만 대 중 절반이 넘는 28만 대를 창원 공장이 담당하게 됐으니, 회사 명운이 달린 곳이라고 해도 과언이 아니다.

GM 본사 차원에서도 창원공장에 9000억 원 규모 대대적 투자를 단행하며 힘을 줬다. 이는 지난해 3월 신(新)도장공장 완공을 비롯해 올해 프레스, 차체, 조립공장의 전방위 최신화·자동화라는 값진 결과로 돌아왔다. 신차 양산을 앞두고 품질 확보 담금질에 들어간 창원공장의 새로워진 모습은 지난 19일 언론 대상 공장 투어를 통해 접할 수 있었다.

100% 자동화 이룬 차체 공장…시간당 생산량 53대서 60대로 ‘껑충’

이날 한국지엠은 창원공장의 리뉴얼 생산 라인 중 차체, 조립 공장을 공개했다. 도장과 프레스 공장은 안전상 이유로 진입이 어려운 만큼, 현장 관계자의 설명으로 대체됐다. 기본적으로 차량 생산 공정은 프레스(강판으로 차량 판넬 생산)와 차체(판넬을 합쳐 차량 바디 생산), 도장(차량 바디에 색 입히기)을 거쳐 조립(유리, 엔진, 시트 등의 부품 장착) 순으로 이뤄진다. 

차체 공장에선 로봇 팔들이 쉴 새 없이 움직이고 있었다. 신차 양산 전이어서 실물의 차량 바디를 올려 놓고 작업하진 않았으나, 시뮬레이션 시험 가동을 통해 최신식 자동화 설비를 갖췄음은 분명히 느껴졌다. 한국지엠 측에 따르면 해당 차체 공장은 605대의 로봇을 갖춰 100% 자동화율을 달성했다.

한 현장 관계자는 "차체공장은 그 길이만 기존 220m에서 400m로 확장됐고, GM의 최신 설비 표준을 적용한 자동화 설비들이 대거 설치돼 품질과 생산 유연성 측면에서 큰 발전을 이룰 수 있게 됐다"며 "시간당 생산량(UHP)은 53대에서 60대로, 자동화율은 70%를 조금 넘던 것이 이번 신차부터 100%로 올라가게 됐다"고 강조했다.

이어 "차체 생산 라인에선 보이지 않았지만, 어제(10월 18일)도 23대 테스트 차량의 시험 생산이 이뤄졌다"며 "해당 차세대 글로벌 신차의 차체 초기 품질은 평균 89.7% 수준이다. 내부 테스트바디 품질 목표치인 75%를 크게 상회하는 것으로, 근로자 모두 우수 품질의 차가 창원공장에서 생산될 것이란 자부심을 갖고 있다"고 내세웠다.

차체 공장 한쪽은 프레스 공장과 연결돼 프레스 공장의 대표 설비인 탠덤 프레스를 멀리서나마 볼 수 있었다. 5250톤급 탠덤 프레스는 소형부터 대형 사이즈에 이르는 차종 생산에 대응할 수 있는 설비로, 총 2대가 설치됐다. 현장 관계자는 "원 스트로크에 4피스가 만들어지는 설비"라 부연했는데, 한 번에 네 개 부품 생산이 가능한 최신 공법의 설비로 생산성 향상에 크게 일조한다.

작업자 안전·편의 고려한 조립 공장…중심엔 높낮이 조절 가능한 컨베이어 벨트

이어 살펴 본 조립 공장의 특장점은 작업자를 고려한 최신식 설비를 도입했다는 것이다. 다수 인력이 투입되는 특성을 고려해 작업자의 안전과 피로도 개선, 편의성을 고려한 인체공학적 환경 구축에 중점을 뒀다고 한국지엠 측은 설명했다. 

실제로 조립 공장 내 컨베이어에는 윤활유를 쓰는 체인 형태의 설비를 대신해 모터 구동 방식의 스키드 컨베이어가 적용됐다. 소음 저감과 친환경성을 확보한 동시에, 안전한 작업이 가능토록 작업자 키에 맞춘 업-다운 기능까지 갖추는 등 다방면에서의 장점을 지녔다는 평가다. 기존의 구형 설비를 전부 다 철거하고 모든 것을 새롭게 설치했기에 가능한 일이다.

공장 관계자는 "섀시 라인 내 작업마다 용이한, 필요로 하는 높이가 있다. 이에 맞춰 컨베이어가 어떤 곳에서 50cm 올라가고, 어떤 곳은 30cm만 올라간다. 작업자가 최대한 안전하게 작업할 수 있도록 돕는 것"이라며 "섀시 행거의 경우에도 작업자들이 요하는 작업 높이에 따라 오르락내리락한다고 보면 된다"고 부연했다. 

더불어 공장 상부를 가렸던 상부 운반 장치를 제거해 공장 내 일조량을 확보하려는 노력도 엿보였다. 이 외 조립 공장은 GM 최초의 신규 에러 검출 시스템(Error Proofing Platform)이 적용돼, 철저한 품질 검수를 이룰 수 있게 됐다. 해당 시스템은 오작업이나 미비가 발생했을 경우 자동으로 라인을 정지시킨다. 품질이 확보된 차량만을 고객에게 인도할 수 있게 하는 시스템인 셈이다.

창원공장의 변화를 가장 먼저 알린 도장 공장도 자동화 설비를 갖춰 무결점의 균일한 도색 작업 성능을 확보했다. 이를 통해 여러 형태의 투톤 도색도 가뿐하다. 공정 특성상 견학이 불가했지만, 이곳에선 누수 방지를 위한 하부 실링과 소음 유입을 막기 위한 하부 코팅도 이뤄진다고 한다.

한국지엠 관계자는 "대규모 투자를 통해 새롭게 거듭난 창원공장은 시간당 생산량 60대, 연간 최대 28만 대를 생산할 수 있는 효율성과 유연성을 확보했다"며 "글로벌 최고 수준의 GM 생산기지로 업그레이드돼 차세대 글로벌 신제품 생산과 한국지엠의 수익성 제고에 중요한 역할을 담당할 것"이라고 말했다.